Josh Coffey, responsable des communications
Brême, Allemagne – octobre 2025
Ricoh Company, Ltd. a remporté la 1ère place du Sinter-Based Additive Manufacturing (SBAM) Component Award 2025, décerné par Fraunhofer IFAM , pour son dissipateur thermique à onduleur en aluminium innovant produit à l’aide de la technologie Metal Binder Jetting (BJT) de Ricoh.
Reconnaissance dans la fabrication additive métallique
Le prix a été annoncé le jour de l’ouverture de l’ atelier 2025 sur la fabrication additive basée sur le frittage à Brême, en Allemagne, un événement clé réunissant les leaders des technologies de fabrication additive basées sur le frittage du monde entier, notamment Ricoh 3D, HP et Desktop Metal.
Claus Aumund-Kopp de Fraunhofer IFAM a décerné la plus haute distinction à Ricoh pour sa contribution exceptionnelle à l’avancement de l’utilisation du jet de liant en aluminium dans la production de composants à haute performance et rentables.
Le composant gagnant, une ailette de dissipateur thermique à onduleur BJT en aluminium, démontre la capacité de Ricoh à produire des structures légères et thermiquement efficaces adaptées aux systèmes de refroidissement à onduleur des véhicules électriques (VE).
Excellence technique et innovation en matière de conception
Les ailettes du dissipateur thermique, d’environ 60 × 20 × 8 mm et pesant 11 grammes, ont été fabriquées selon le procédé BJT exclusif de Ricoh avec de la poudre d’alliage d’aluminium AISI. Elles ont été conçues pour améliorer la turbulence du flux d’air, optimiser les échanges thermiques et améliorer l’efficacité globale du refroidissement.
Les simulations de dynamique des fluides numérique (CFD) ont confirmé que la conception hybride en aluminium de Ricoh dépasse les performances de refroidissement des ailettes en cuivre conventionnelles, tout en atteignant des coûts de production comparables.
La conception intègre également un processus d’assemblage hybride qui réduit le volume imprimé en 3D, diminuant considérablement l’utilisation de matériaux et les coûts de fabrication tout en garantissant une étanchéité robuste grâce à l’intégration avec des couvercles en aluminium fabriqués de manière conventionnelle.
Développement collaboratif à travers les continents
Cette réussite témoigne de la collaboration mondiale entre les équipes britanniques et japonaises de Ricoh et un important fournisseur japonais de dissipateurs thermiques. En travaillant sur plusieurs fuseaux horaires selon un cycle de développement continu « jour et nuit », Ricoh a maximisé son efficacité et accéléré l’innovation, du concept au prototype.
L’ailette du dissipateur thermique a été produite comme échantillon d’évaluation de pré-production, dans le but de passer à la production de masse pour des applications concrètes sur véhicules électriques. En cas de succès, elle pourrait marquer une étape majeure vers l’adoption commerciale du jet de liant d’aluminium pour des composants fonctionnels et hautes performances.
Piloter l’avenir du jet de liant d’aluminium
La technologie BJT de Ricoh gagne en popularité dans le secteur de la fabrication additive métallique grâce à son contrôle précis de la poudre, son frittage à densité uniforme et son adaptabilité aux environnements de production. Grâce au développement continu des matériaux, à l’automatisation des processus et à la fiabilité post-frittage, Ricoh vise à réaliser une fabrication BJT en aluminium à grande échelle répondant aux exigences des secteurs de la mobilité et de l’énergie de nouvelle génération, et bien plus encore.
Le remplacement du cuivre par l’aluminium offre de multiples avantages : coût réduit (notamment à l’échelle de la production de masse), poids plus léger et approvisionnement en matières premières plus stable, ce qui en fait une solution intéressante pour la production à grande échelle de composants de gestion thermique.
Une déclaration d’engagement
Insei Son, ingénieur et conseiller
« Nous sommes honorés de recevoir cette reconnaissance du Fraunhofer IFAM », a déclaré Insei Son , ingénieur et conseiller de Ricoh 3D, qui a soumis l’étude de cas et les échantillons de pièces.
« Un grand merci à tous ceux qui ont participé à ce projet, de nos partenaires japonais spécialisés dans les dissipateurs thermiques à nos équipes d’ingénierie et de R&D, qui ont travaillé sans relâche pour repousser les limites de la technologie BJT de Ricoh. »
Il a ajouté : « Nous allons maintenant poursuivre ce projet de co-création avec notre fournisseur de dissipateurs thermiques, en faisant évoluer davantage ses possibilités et en démontrant son potentiel pour une production concrète. »