Conception d’atomiseur complexe rendue possible grâce à l’impression 3D
Nom du projet | Atomiseur rotatif
Résumé | Ricoh 3D a travaillé aux côtés d’un innovateur en solutions industrielles pour créer la gamme d’atomiseurs rotatifs MicroMist™, conçue pour des performances exigeantes dans des environnements difficiles.
Le problème | Future Engineering Developments innove dans le domaine des atomiseurs destinés aux procédés industriels. Steve Rix, directeur et inventeur du moteur utilisé aujourd’hui par de nombreux fabricants d’atomiseurs rotatifs à grande vitesse, a contacté Ricoh pour explorer comment l’impression 3D pourrait concrétiser ses ambitions en matière de performances accrues.
La solution | Les atomiseurs rotatifs sont utilisés dans l’industrie minière ou du bâtiment pour la suppression de la poussière, le contrôle des odeurs, l’humidification et le refroidissement adiabatique.
Ils y parviennent en atomisant et en pulvérisant de grands volumes de brouillard ultra-fin et à faible impact sur la zone.
Future Engineering Developments avait imaginé trois solutions de conception innovantes pour la gamme MicroMist™. La complexité de ces conceptions rendait leur fabrication très difficile, voire impossible, par une autre méthode que l’impression 3D.
En collaboration avec les experts en conception de Ricoh, l’impression 3D a donné au concepteur la liberté de créer exactement ce qui était nécessaire pour une performance optimale des pièces. Les contraintes typiques de la fabrication monobloc traditionnelle et le coût élevé de l’outillage ont été éliminés, ce qui a donné naissance à une solution hautement innovante.
Ricoh a identifié le polypropylène comme le matériau le plus performant pour cette application, car il permettait d’obtenir un produit léger mais ultra-résistant, réduisant la masse rotative de l’atomiseur de 50 g par rapport à un équivalent en Nylon 12. La haute résistance chimique du polypropylène conférait également à ce matériau unique un avantage dans cette application à base d’eau par rapport aux matériaux de fabrication additive classiques comme le Nylon.
De plus, Ricoh 3D a fait un effort supplémentaire en demandant l’approbation WRAS spécifiquement pour ce projet afin de qualifier la résistance du polypropylène à la pénétration de l’eau, ce qui signifie que l’eau peut être renvoyée en toute sécurité dans la nappe phréatique.
Ricoh 3D travaille désormais avec Future Engineering Developments pour faire passer davantage de nouveaux produits du concept à la fabrication.
Enrico Gallino, spécialiste des matériaux chez Ricoh, a déclaré : « C’était l’impression 3D à son meilleur et cela démontre parfaitement comment Ricoh peut aider ses clients à raccourcir et à optimiser leur cycle de développement de produits. »
Ricoh a hâte de travailler avec Steve sur d’autres conceptions innovantes.
« C’était l’impression 3D à son meilleur. »
