Le polypropylène donne vie au rêve d’un vol « surhumain » pour Gravity Industries

Gravity Industries s’est associé à Ricoh 3D dans sa mission de rendre le vol humain possible, et bientôt les entreprises combineront à nouveau créativité et innovation avec la puissance de l’impression 3D et du polypropylène pour donner vie à la prochaine ambition de Gravity, la combinaison électrique.

Gravity Industries, entreprise qui conçoit, fabrique et fait voler des Jet Suits, ouvrant ainsi une nouvelle ère du vol habité, a contacté Ricoh 3D pour lui proposer la première Jet Suit brevetée au monde. Ces quatre dernières années, Gravity a déjà fait évoluer sa Jet Suit, de l’idée à la réalisation, en passant par plus de 115 événements publics dans 33 pays, des essais de recherche et sauvetage, des formations de vol commercial et des courses sur Top Gear. Fort de son succès, Gravity prévoit de collaborer à nouveau avec l’équipe Ricoh 3D sur sa prochaine vision : la Gravity eSuit, une version électrique de la Jet Suit, qui sera dévoilée au Festival of Speed de Goodwood 2021.

La décision de Gravity de travailler avec Ricoh 3D est née de leur désir de construire des Jet Suits qui combinent esprit, corps et machine, ce qui Il fallait finalement un matériau qui imitait la matière organique et qui permettrait une Une expérience de vol à la fois confortable et sûre. Le matériel phare de Ricoh, polypropylène, coché toutes les cases.

Le polypropylène imprimé en 3D est un matériau unique qui est solide, résistant aux produits chimiques, léger et flexible. Il permet fabricants de prototyper dans le matériau d’utilisation finale, ce qui a donné à Gravity le la liberté de conception pour faire du vol humain une réalité.

Richard Browning, fondateur et pilote d’essai en chef de Gravity, a créé l’entreprise pour repousser les limites de l’aviation humaine. Son parcours a débuté comme négociant en pétrole et réserviste des Royal Marines, mais son attachement et sa passion pour l’aviation sont ancrés dans ses gènes, sa famille ayant longtemps œuvré dans le secteur aéronautique.

La passion de Richard pour l’innovation et la demande, « Et si ? », l’a conduit à fonder Gravity Industries pour tirer parti des technologies de pointe une technologie pour réimaginer le vol humain.

Richard a déclaré : « Notre partenariat avec Ricoh 3D a montré que tout est possible lorsque l’on combine l’entrepreneuriat et l’innovation technologique. Les humains sont extrêmement robustes, et cela est dû la nature indulgente de notre corps – nous nous plions et fléchissons, réduisant ainsi l’impact lorsque Nous tombons. C’est ce que le polypropylène imite.

« J’ai toujours eu une passion pour les défis inhabituels et l’aventure dans l’inconnu, alors c’est incroyable de voir le rêve s’enflammer dans la vie. Nous avons construit une empreinte mondiale étonnante depuis 2017, et Ricoh nous a permis de transformer une idée ‘impossible’ en quelque chose de viable pour la production. »

La liberté de conception de l’impression 3D réduit le nombre de pièces de la combinaison de manière significative en consolidant plusieurs assemblées en une seule, avec beaucoup moins composants à coller et à boulonner que ce qui serait nécessaire avec d’autres procédés de fabrication méthodes. Le polypropylène permet également de créer des objets multifonctionnels composants, avec de nombreuses pièces à flux interne qui déplacent l’air à travers la combinaison pour « Reste cool. »

Mark Dickin, qui dirige le département 3D européen de Ricoh opération d’impression, a déclaré : « Nous avons vécu un voyage incroyable avec Gravity Industries jusqu’à présent. La fabrication additive les a aidées à surmonter ce qui pouvait sembler comme une idée impossible et la transformer en réalité, en exploitant les propriétés uniques en polypropylène.

La Jet Suit témoigne de la ténacité de l’ingénierie. En repoussant les limites de l’impression 3D et du polypropylène, nous démontrons ce qu’il est possible de réaliser avec l’expertise et l’ingéniosité nécessaires. Le polypropylène imprimé en 3D est recyclable à 90 %, léger et flexible, tout en étant incroyablement durable – idéal pour les vols. Auparavant, il fallait plus de deux semaines pour fabriquer sur mesure la structure principale de la combinaison à partir de rivets en aluminium et de boulons manuels. Le temps d’impression est désormais de seulement 24 heures, ce qui réduit le temps d’assemblage de deux semaines à deux jours.

Richard et son équipe repoussent les limites de ce que nous pensons être les capacités humaines. Nous sommes donc ravis d’avoir contribué au développement de la Jet Suit. Nous sommes impatients de poursuivre notre partenariat et de développer des composants pour le lancement de l’eSuit de Gravity.

Pour le concepteur en chef de Gravity, Sam Rogers, la joie de l’impression 3D réside dans pouvoir modifier progressivement la conception entre les itérations, sans la mise en service de toutes les nouvelles moulures et sans aucune des opérations répétitives des retards chronophages liés au fait de repartir de zéro.

Sam a ajouté : « Ricoh est expert en additifs, ce qui nous a aidé à produire les Jet Suits selon les normes et la qualité que nous voulu. Il n’était pas nécessaire de produire des centaines de prototypes, le processus a donc été beaucoup plus simple et nous a permis de nous concentrer sur ce qui compte vraiment : surmonter les « impossible » et créer un costume qui augmente parfaitement le corps humain.

Grâce au polypropylène et à sa nature organique, les gens voient un humain voler lorsqu’ils portent une combinaison jet. Ils ne sont pas attachés à un appareil ni assis dans un véhicule ; ils semblent réellement voler, et c’est cette distinction qui fait toute la différence.