Polypropylen erweckt für Gravity Industries den Traum vom „übermenschlichen“ Fliegen zum Leben

Gravity Industries ist eine Partnerschaft mit Ricoh 3D eingegangen, um das Fliegen von Menschen zu ermöglichen. Schon bald werden die beiden Unternehmen erneut Kreativität und Innovation mit der Leistungsfähigkeit des 3D-Drucks und Polypropylen verbinden, um Gravitys nächstes Ziel, den Elektroanzug, zum Leben zu erwecken.

Gravity Industries, ein Unternehmen, das Jet Suits entwirft, baut und fliegt und damit eine neue Ära des menschlichen Fliegens einläutet, wandte sich mit dem weltweit ersten patentierten Jet Suit an Ricoh 3D. In den letzten vier Jahren hat Gravity seinen Jet Suit von einer Idee auf dem Papier bereits zu über 115 öffentlichen Veranstaltungen in 33 Ländern, Such- und Rettungsversuchen, kommerziellem Flugtraining und Rennen bei Top Gear entwickelt. Aufgrund des Erfolgs plant Gravity nun, erneut mit dem Team von Ricoh 3D an seiner nächsten Vision zu arbeiten, dem Gravity eSuit – einer elektrischen Version des Jet Suit –, der beim Goodwood Festival of Speed 2021 vorgestellt werden soll.

Gravitys Entscheidung, mit Ricoh 3D zusammenzuarbeiten, beruhte auf von ihrem Wunsch, Jet Suits zu bauen, die Geist, Körper und Maschine vereinen, die benötigte letztlich ein Material, das organische Materie nachahmt und eine Flugerlebnis, das sowohl komfortabel als auch sicher ist. Ricohs Flaggschiff-Material, Polypropylen, erfüllte alle Anforderungen.

3D-gedrucktes Polypropylen ist ein einzigartiges Material das stark, chemisch beständig, leicht und flexibel ist. Es ermöglicht Herstellern die Möglichkeit, Prototypen im Endmaterial herzustellen, was Gravity die Gestaltungsfreiheit, um den menschlichen Flug Wirklichkeit werden zu lassen.

Richard Browning, Gründer und Cheftestpilot von Gravity, gründete das Unternehmen, um die vermeintlichen Grenzen der menschlichen Luftfahrt zu überwinden. Richards Karriere begann als Ölhändler und Reservist der Royal Marines, doch seine Verbundenheit und sein Interesse für die Luftfahrt liegen ihm im Blut, da seine Familie seit langem in der Luftfahrt tätig ist.

Richards Leidenschaft für Innovation und Fragen, „Was wäre wenn?“, führte ihn zur Gründung von Gravity Industries, um die neuesten Technologie, um den menschlichen Flug neu zu erfinden.

Richard sagte: „Unsere Partnerschaft mit Ricoh 3D hat gezeigt, dass alles möglich ist, wenn man Unternehmertum und und technologische Innovation. Der Mensch ist extrem robust, und das liegt an die nachgiebige Natur unseres Körpers – wir beugen und beugen und reduzieren so die Auswirkungen, wenn wir fallen. Das ist es, was Polypropylen nachahmt.

„Ich hatte schon immer eine Leidenschaft für ungewöhnliche Herausforderungen und das Wagnis ins Unbekannte. Wir haben seit 2017 eine erstaunliche globale Präsenz aufgebaut, und Ricoh hat es uns ermöglicht, eine ‚unmögliche‘ Idee in etwas Produktionsfähiges zu verwandeln.“

Die Designfreiheit des 3D-Drucks reduziert die Anzahl der Teile des Anzugs durch die Konsolidierung mehrerer Baugruppen zu einer einzigen, mit deutlich weniger Komponenten zu kleben und zu schrauben, als dies bei anderen Fertigungsverfahren notwendig wäre Polypropylen ermöglicht zudem die Herstellung multifunktionaler Komponenten mit vielen internen Strömungsteilen, die Luft durch den Anzug bewegen, um bleib cool.“

Mark Dickin, Leiter von Ricohs europäischem 3D Druckerei, sagte: „Wir haben mit Gravity eine unglaubliche Reise hinter uns Industrien bisher. Additive Fertigung hat ihnen geholfen, das zu nehmen, was wie eine unmögliche Idee und verwandeln Sie sie in die Realität, indem Sie die einzigartigen Eigenschaften nutzen aus Polypropylen.

Der Jet Suit ist ein Beleg für die Beharrlichkeit der Ingenieurskunst. Indem wir sowohl mit 3D-Druck als auch mit Polypropylen die Grenzen verschieben, zeigen wir, was mit dem richtigen Know-how und Einfallsreichtum möglich ist. 3D-gedrucktes Polypropylen ist zu 90 % recycelbar, leicht und flexibel und dennoch unglaublich langlebig – ideal für den Flug. Früher dauerte es mehr als zwei Wochen, die Kernstruktur des Anzugs aus Aluminiumnieten individuell anzufertigen und manuell zusammenzuschrauben. Die Druckzeit beträgt jetzt nur noch 24 Stunden, wodurch sich die Montagezeit von zwei Wochen auf zwei Tage verkürzt.

„Richard und sein Team verschieben die Grenzen dessen, was wir dem Menschen zutrauen. Daher freuen wir uns, am Jet Suit-Prozess beteiligt gewesen zu sein. Wir freuen uns darauf, unsere Partnerschaft fortzusetzen und Komponenten für die Markteinführung des eSuit von Gravity zu entwickeln.“

Für Gravitys Chefdesigner Sam Rogers liegt die Freude am 3D-Druck darin, in der Lage zu sein, das Design zwischen den Iterationen schrittweise zu optimieren, ohne Inbetriebnahme aller neuen Formteile und ohne die wiederkehrenden zeitraubende Verzögerungen, die durch den Neuanfang entstehen.

Sam fügte hinzu: „Ricoh sind Experten im Bereich additiver, Dies hat uns geholfen, die Jet Suits in der von uns gewünschten Qualität zu produzieren. wollte. Es war nicht nötig, Hunderte von Prototypen zu produzieren, also war der Prozess viel einfacher und ermöglichte es uns, uns auf das Wesentliche zu konzentrieren – die Überwindung der „Unmögliches“ und die Entwicklung eines Anzugs, der den menschlichen Körper perfekt ergänzt.

„Dank Polypropylen und seiner organischen Beschaffenheit sehen die Menschen im Jet Suit einen Menschen fliegen. Sie sind nicht an ein Gerät geschnallt oder sitzen in einem Fahrzeug, sondern scheinen wirklich zu fliegen. Und genau dieser Unterschied macht den Unterschied.“