Beweis der Leistungsfähigkeit von 3D in Ricohs eigenen Produkten
Zusammenfassung: Um die Leistungsfähigkeit des 3D-Drucks zu demonstrieren, hat unser Ingenieurteam daran gearbeitet, die Funktionalität eines der führenden kommerziellen Drucker von Ricoh 3D zu verbessern – und die Produktionskosten zu senken – indem es insgesamt 158 Teile im 3D-Druckverfahren hergestellt hat.
Das Problem: Der Ricoh Pro 8300-Drucker ist einer unserer beliebtesten kommerziellen High-End-Schwarzweißdrucker und daher das ideale Testobjekt, um unsere Fähigkeiten im Bereich der additiven Fertigung auf die Probe zu stellen und sowohl das Teiledesign als auch den gesamten Produktionsprozess zu verbessern.
Die Lösung: Ricoh nutzte die 3D-Technologie zunächst für unsere eigenen Produkte und Fertigungsprozesse. Ziel war es, die Produktion zu rationalisieren, die Funktionalität zu optimieren und die Kosten zu senken. Schnell wurde klar, dass wir diese einzigartigen Erkenntnisse an unsere Kunden weitergeben konnten, um auch deren eigene Produktentwicklungszyklen zu verbessern.
Beim Ricoh Pro 8300 Drucker untersuchten unsere Experten die 800 Einzelteile genau, um herauszufinden, wo Möglichkeiten für Metallersatz, Gewichtsreduzierung, Funktionsintegration und Leistungssteigerung der Teile lagen. Das Team stellte fest, dass 20 Prozent der Teile durch 3D-Druck optimiert werden konnten.
Die Teile wurden eins zu eins ersetzt, wodurch das Team genau verstehen konnte, wie die 3D-gedruckten gleichwertigen Teile funktionierten.
Mehrere Teile wurden konsolidiert, darunter auch das Tonerfach, das aus fünf Teilen zu einem einzigen zusammengefügt wurde. Dadurch wurde das Austreten von Toner vollständig verhindert. Dies hatte den zusätzlichen Vorteil, dass die Montagezeit verkürzt und das Gewicht reduziert wurde, da die Metallteile durch eine leichte Polymeralternative ersetzt wurden.
Die Gehäusekomponenten wurden mithilfe generativer Konstruktion neu konzipiert, um den Luftstrom zu verbessern und die Kühleffizienz zu steigern. Außerdem wurden einige Hebel und Griffe des Druckers mithilfe von AM ergonomischer gestaltet.
Der Drucker wurde auf über 45.000 Seiten getestet, ohne dass es zu Qualitätsproblemen oder Papierstaus kam. Aufgrund dieser Innovationen wurden insgesamt 193 Patente angemeldet.
Das Projekt ist ein Beispiel dafür, wie 3D-Druck ein Produkt durch die Konsolidierung von Teilen, die Reduzierung teurer Metalle und die Verbesserung der Funktionsintegration transformieren kann. Erfolgreiche mechanische Tests wie diese ermöglichen Ricoh einen weiteren Schritt in Richtung der Integration 3D-gedruckter Endverbrauchsteile in unser Kernproduktportfolio. Die Erschließung des Potenzials flammhemmender Materialien, die vergleichbare Leistung erbringen und gleichzeitig Industriestandards entsprechen, ist der Schlüssel zur Verwirklichung dieser Vision.
