{"id":35998,"date":"2024-12-19T16:05:19","date_gmt":"2024-12-19T16:05:19","guid":{"rendered":"https:\/\/3d.ricoh.com\/ottimizzazione-dei-dispositivi-ortesici\/"},"modified":"2024-12-19T16:19:37","modified_gmt":"2024-12-19T16:19:37","slug":"ottimizzazione-dei-dispositivi-ortesici","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/3d.ricoh.com\/it\/risorse\/casi-di-studio\/ottimizzazione-dei-dispositivi-ortesici\/","title":{"rendered":"Ottimizzazione dei dispositivi ortesici"},"content":{"rendered":"\n

Riassunto<\/strong> | L ‘ottimizzazione del design<\/a> di un dispositivo ortesico consente di risparmiare il 40% di peso <\/p>\n\n

Il problema<\/strong> | Ricoh 3D ha collaborato con i professionisti del settore medico di The\nOrthotic Research & Locomotor Assessment Unit (ORLAU) per produrre in serie\nun meccanismo a leva che assiste i pazienti nell’applicazione e nella rimozione dell’ortesi caviglia-piede\n.<\/p>\n\n

I nostri ingegneri si sono quindi occupati di ridurre il peso del pezzo per migliorare ulteriormente il comfort e abbassare il prezzo per questo settore estremamente sensibile ai costi, ma senza compromettere la resistenza del pezzo necessaria per sollevare il dispositivo dalla gamba del paziente. <\/p>\n\n

\"\"<\/figure>\n\n

La soluzione<\/strong> | Un CCD (Dispositivo di Correzione della Contrattura della Caviglia) viene utilizzato\nper aiutare a trattare i pazienti che soffrono di contratture muscolari e dei tessuti molli intorno ai muscoli\ndella caviglia e del polpaccio.<\/p>\n\n

I pazienti spesso trovano difficile indossare e rimuovere regolarmente un dispositivo ortesico nell’ambito della loro riabilitazione. Il team di ricerca sull’ortesi del Robert Jones and Agnes Hunt Orthopaedic Hospital<\/a> ha sviluppato un ingegnoso meccanismo a leva che apre il CCD per migliorare la facilit\u00e0 d’uso, aiutando al contempo l’utente ad applicare la forza di allungamento. <\/p>\n\n

Questo meccanismo era stato inizialmente\nprodotto con una lavorazione e un assemblaggio convenzionali ma, dopo aver consultato Ricoh 3D,\n\u00e8 stato chiaro che la stampa 3D offriva un’opzione migliore, stampando il giunto a sfera\nin situ, eliminando la necessit\u00e0 di assemblaggio. Il prodotto finito \u00e8\nleggero e robusto, ma allo stesso tempo flessibile e testato per oltre 3.000 cicli, con una\ndurata di vita stimata di oltre cinque anni. <\/p>\n\n

L’ausilio stampato in 3D ha ricevuto un feedback positivo da parte degli utenti, ma il team di Ricoh 3D sapeva che era possibile ottenere ulteriori vantaggi, come le strutture a reticolo e la rimozione della polvere intrappolata, utilizzando un software di ottimizzazione del design, pur mantenendo una resistenza sufficiente per l’applicazione prevista. Poich\u00e9 il dispositivo viene prodotto in volumi ridotti, era fondamentale ridurre il costo complessivo grazie a un pezzo pi\u00f9 leggero e a un minore utilizzo di polvere. <\/p>\n\n

Per prima cosa \u00e8 stata effettuata un’analisi agli elementi finiti (FEA) per determinare l’attuale Fattore di Sicurezza e verificare quanto materiale poteva essere rimosso e dove. Non c’erano vincoli di struttura interna, ma il team doveva consentire la rimozione della polvere non sinterizzata per rendere il pezzo pi\u00f9 leggero e quindi ridurre il costo del tempo di sinterizzazione. <\/p>\n\n

\"\"<\/figure>\n\n

Successivamente, sono stati creati miglioramenti di Generative Design (GD)\nutilizzando un software intelligente per rimuovere il materiale. Sono state introdotte\nstrutture a reticolo ed \u00e8 stata rimossa la polvere intrappolata per alleggerire la leva del 40%, da\n48,3 g a 29,2 g, e ottenere una riduzione dei costi del 15%. <\/p>\n\n

Sono stati eseguiti una serie di test di carico distruttivi\nper confermare che il nuovo pezzo ottimizzato funzionava ed era resistente come il\nprogetto originale. I risultati hanno dimostrato che, come l’originale, il pezzo non poteva essere\ndistrutto e tornava alla sua forma originale dopo i test. <\/p>\n\n

Il nuovo pezzo ottimizzato, pi\u00f9 economico, ha soddisfatto\ntutti i requisiti di piegatura e qualit\u00e0 del cliente, mentre il design innovativo e futuristico di\n\u00e8 piaciuto anche agli utenti finali. <\/p>\n\n

Il sistema di meccanismi a leva \u00e8 ora in piena produzione\ne contribuisce a semplificare la vita dei pazienti grazie alla tecnologia 3D\n.<\/p>\n\n

Ricoh 3D non vede l’ora di collaborare con ORLAU per le future innovazioni in campo sanitario, dato che il settore medico continua a rendersi conto dei vantaggi della stampa 3D nel migliorare e personalizzare le cure.<\/p>\n\n

\"\"<\/figure>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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