{"id":14819,"date":"2020-08-04T11:22:36","date_gmt":"2020-08-04T11:22:36","guid":{"rendered":"https:\/\/3d.ricoh.com\/ressourcen\/uebersicht-der-fallstudien\/beweisen-sie-die-leistungsfaehigkeit-von-3d-in-ricohs-eigenen-produkten\/"},"modified":"2025-09-18T08:04:52","modified_gmt":"2025-09-18T08:04:52","slug":"beweisen-sie-die-leistungsfaehigkeit-von-3d-in-ricohs-eigenen-produkten","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/3d.ricoh.com\/de\/ressourcen\/uebersicht-der-fallstudien\/beweisen-sie-die-leistungsfaehigkeit-von-3d-in-ricohs-eigenen-produkten\/","title":{"rendered":"Beweis der Leistungsf\u00e4higkeit von 3D in Ricohs eigenen Produkten"},"content":{"rendered":"\n

Zusammenfassung:<\/strong> Um die Leistungsf\u00e4higkeit des 3D-Drucks zu demonstrieren, hat unser Ingenieurteam daran gearbeitet, die Funktionalit\u00e4t eines der f\u00fchrenden kommerziellen Drucker von Ricoh 3D zu verbessern \u2013 und die Produktionskosten zu senken \u2013 indem es insgesamt 158 Teile im 3D-Druckverfahren hergestellt hat.<\/p>\n\n

Das Problem:<\/strong> Der Ricoh Pro 8300-Drucker ist einer unserer beliebtesten kommerziellen High-End-Schwarzwei\u00dfdrucker und daher das ideale Testobjekt, um unsere F\u00e4higkeiten im Bereich der additiven Fertigung auf die Probe zu stellen und sowohl das Teiledesign als auch den gesamten Produktionsprozess zu verbessern. <\/p>\n\n

Die L\u00f6sung:<\/strong> Ricoh nutzte die 3D-Technologie zun\u00e4chst f\u00fcr unsere eigenen Produkte und Fertigungsprozesse. Ziel war es, die Produktion zu rationalisieren, die Funktionalit\u00e4t zu optimieren und die Kosten zu senken. Schnell wurde klar, dass wir diese einzigartigen Erkenntnisse an unsere Kunden weitergeben konnten, um auch deren eigene Produktentwicklungszyklen zu verbessern. <\/p>\n\n

Beim Ricoh Pro 8300 Drucker untersuchten unsere Experten die 800 Einzelteile genau, um herauszufinden, wo M\u00f6glichkeiten f\u00fcr Metallersatz, Gewichtsreduzierung, Funktionsintegration und Leistungssteigerung der Teile lagen. Das Team stellte fest, dass 20 Prozent der Teile durch 3D-Druck optimiert werden konnten. <\/p>\n\n

Die Teile wurden eins zu eins ersetzt, wodurch das Team genau verstehen konnte, wie die 3D-gedruckten gleichwertigen Teile funktionierten.<\/p>\n\n

Mehrere Teile wurden konsolidiert, darunter auch das Tonerfach, das aus f\u00fcnf Teilen zu einem einzigen zusammengef\u00fcgt wurde. Dadurch wurde das Austreten von Toner vollst\u00e4ndig verhindert. Dies hatte den zus\u00e4tzlichen Vorteil, dass die Montagezeit verk\u00fcrzt und das Gewicht reduziert wurde, da die Metallteile durch eine leichte Polymeralternative ersetzt wurden. <\/p>\n\n

Die Geh\u00e4usekomponenten wurden mithilfe generativer Konstruktion neu konzipiert, um den Luftstrom zu verbessern und die K\u00fchleffizienz zu steigern. Au\u00dferdem wurden einige Hebel und Griffe des Druckers mithilfe von AM ergonomischer gestaltet.<\/p>\n\n

Der Drucker wurde auf \u00fcber 45.000 Seiten getestet, ohne dass es zu Qualit\u00e4tsproblemen oder Papierstaus kam. Aufgrund dieser Innovationen wurden insgesamt 193 Patente angemeldet. <\/p>\n\n

Das Projekt ist ein Beispiel daf\u00fcr, wie 3D-Druck ein Produkt durch die Konsolidierung von Teilen, die Reduzierung teurer Metalle und die Verbesserung der Funktionsintegration transformieren kann. Erfolgreiche mechanische Tests wie diese erm\u00f6glichen Ricoh einen weiteren Schritt in Richtung der Integration 3D-gedruckter Endverbrauchsteile in unser Kernproduktportfolio. Die Erschlie\u00dfung des Potenzials flammhemmender Materialien, die vergleichbare Leistung erbringen und gleichzeitig Industriestandards entsprechen, ist der Schl\u00fcssel zur Verwirklichung dieser Vision. <\/p>\n\n